El aluminio es uno de los materiales más usados en el sector industrial.

Entre sus usos más importantes podemos encontrar el envasado de productos alimenticios y farmacéuticos, todo esto gracias a sus múltiples propiedades.  Sí quieres saber más sobre algunas de las aplicaciones del aluminio en la industria, te invitamos a que sigas leyendo este artículo donde te mostremos lo útil que es este material y también todas sus cualidades.

Aplicaciones industriales del aluminio

El aluminio es uno de los elementos que se encuentra de manera abundante en la tierra y pertenece al grupo de metales no férreos. Es muy ligero y cuenta con una buena resistencia mecánica y alta conductividad térmica. Por esta razón, es uno de los materiales más usados en el sector automovilístico o aeronáutico entre otros.

Asimismo, es resistente a la corrosión, por lo que aplicando el tratamiento adecuado, es una buena opción para fabricar estructuras y piezas decorativas expuestas, además de diversos agentes químicos y soluciones acuosas. Además, se utiliza muy a menudo en la industria alimenticia para la conservación y protección, fabricando envoltorios para comida.

Este material presenta una buena conductividad eléctrica y térmica, incluso mucho mejor que la del cobre. Debido a esto es empleado en las principales líneas de transmisión de energía. También cuenta con alta reflectividad, por lo que funciona para fabricar accesorios de iluminación y mantas de rescate. 

Tiene un punto de fusión y densidad baja, además de ser muy dúctil. Estas propiedades son ideales para fabricar cables y alambres. De hecho, hoy en día es empleado para realizar el cableado eléctrico de alta tensión.

Cabe destacar que el aluminio puro no tiene prácticamente ningún uso a nivel industrial, puesto que no cuenta con buena resistencia mecánica. Por lo general, se utilizan aleaciones para incrementar esta y otras propiedades. 

Principales aleaciones de aluminio

Hoy en día se pueden encontrar innumerables aleaciones de aluminio. Ellas se clasifican usando un sistema numérico por series y cuentan con características comunes (elementos que la componen). Las más comunes son: 

La serie 1100 es una de las más aprovechadas. Esta aleación solo contiene 0.1 % de cobre, por lo cual es considerada prácticamente aluminio puro. También es posible que contenga pequeñas cantidades de silicio, hierro, manganeso, zinc, etc. Es muy sencillo de soldar gracias a su ductilidad y conductividad térmica. Sin embargo, el proceso de endurecimiento debe hacerse en frío y evitar tratamiento térmico.
Esta es una de las más empleadas. Se trata de una mezcla entre aluminio y cobre, pero en distintos porcentajes, por lo que dentro de este grupo podrás encontrar distintas series. Las principales son:

  • Aleación 2011 (5.5 % cobre, 0.4 % de bismuto y 0.4 % de plomo): tiene buena resistencia mecánica.
  • Aleación 2014 (4.4 % de cobre, 0.8 % de silicio, 0.8% de manganeso): dispone de alta resistencia mecánica y es ideal para el mecanizado. 
  • Aleación 2024 (4.4 % de cobre, manganeso 0.6 % y magnesio 1.5 %): cuenta con mayor resistencia mecánica que las anteriores, pero posee tolerancia media al mecanizado. 
La más conocida es la aleación 3003. Al nivel comercial se considera aluminio puro, aunque cuenta con una cantidad de manganeso (1.5 %) y cobre (0.12 %) que ayuda a incrementar su resistencia (20 % más resistencia que la serie 1100).  Es resistente a la corrosión, se puede embutir, girar y soldar.
La serie 4000 cuenta con silicio, el cual puede variar entre concentraciones que van desde 0.6 hasta 21.5 %. Esta mezcla de silicio y aluminio disminuye el punto de fusión, debido a los cual se funde más fácilmente. Para incrementar su capacidad de respuesta térmica se puede agregar cobre o magnesio, puesto que el silicio no se puede tratar térmicamente.
En este caso, una de las más empleadas es la aleación 5052, sobre todo para la fabricación de infraestructuras marinas gracias a su alta resistencia a la corrosión. Está compuesta por 2.5 % de magnesio y 0.25 % de cobre.   También se suelen añadir pequeñas concentraciones de hierro, silicio y zinc. 
Dentro de esta familia de aleaciones podemos encontrar la aleación 6061 y la 6063 que son las más comunes. La 6061 posee 0.6 % de silicio, 1 % de magnesio, 0.25 % de cobre y 0.2 % de cromo, debido a lo cual cuenta con buenas propiedades mecánicas y es altamente resistente a la corrosión. En cambio, la aleación 6063 únicamente combina 0.4 % de silicio y 0.7 % de magnesio, de modo que presenta propiedades de tracción, es altamente resistente a la corrosión y tiene un buen acabado. Esta familia es la más utilizada en el caso de la extrusión.
La más usada es la número 7075 y es una de las que dispone de mayor resistencia. Contiene 5.6% de zinc, 2.5 % de magnesio, 0.23 % de cromo y 1.6 % de cobre. Cuenta con una buena relación resistencia-peso, de manera que puede someterse a grandes esfuerzos.